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"经过与一些朋友共同讨论，认为公司有可能会将超募资金用在以下三个项目："
这也行
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通过公司的总工艺路线可以看出,公司的工艺具有很大的灵活性,可以根据公司的各个产品的市场供需状况灵活的组织生产.至于以公司目前的生产设施可以实现MMA多大的产能,希望各位专家提供宝贵资料.
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跟上贴,根据002408的产品工艺路线,公司的MMA生产将采用最先进的 由异丁烯（叔丁醇）直接氧化酯化法是生产甲基丙烯酸甲酯（MMA）的最具工业竞争力的技术路线。
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2005中科院、天津市院市技术项目对接会项目
1、有机玻璃单体甲基丙烯酸甲酯(MMA) 制备新工艺
单位：中国科学院过程工程研究所
甲基丙烯酸甲酯(MMA)是一种高新技术产品,主要用于生产有机玻璃(PMMA)，还广泛地用于制造其它产品如涂料、粘合剂、PVC改性剂(ACR、MBS)等，市场前景十分广阔.目前,世界MMA总产量约为220万吨/年，主要集中在美国、西欧和日本。我国MMA总产量仅2万吨左右，不足世界产量的1%，且我国企业全部采用传统的以丙酮和氢氰酸(HCN)为原料的丙酮氰醇(ACH)法，规模小、效益差、 污染重，严重制约着MMA行业的发展。 由异丁烯（叔丁醇）直接氧化酯化法是生产甲基丙烯酸甲酯（MMA）的最具工业竞争力的技术路线。世界上只有日本于最近完成了该路线的工业化试验。中国科学院过程工程研究所经过攻关，成功地开发出以叔丁醇为原料直接氧化酯化生产MMA的清洁工艺技术（路线图如下）。开发的新型催化剂具有良好的活性和稳定性，转化率达到99％左右，选择性达到91％左右，略高于日本现有技术水平，证明了新工艺的先进性。目前已经获得2000h催化剂性能数据，为进一步建立500吨中试装置提供科学依据。该技术的研究开发成功将从根本上解决我国C4资源优化利用的难题,改变我国MMA工艺技术的落后状况，具有打破国际技术垄断,创造清洁示范工程的重大意义。
12、MMA光学模塑料生产新技术
单位：中国科学院过程工程研究所
项目背景
我国从50年代中期，开始PMMA模塑料与板材的生产。至今已经形成年产10万吨的生产能力，其中模塑料的生产能力为2.1万吨/年。从技术上讲，我国生产PMMA模塑料主要利用悬浮法与溶液聚合法，生产设备从国外引进。由于不论是悬浮法还是溶液法，均在聚合过程中不可避免地在模塑料中带入杂质。这对PMMA光学性能将带来巨大的影响，所以光学级PMMA模塑料一般只能采用本体聚合方法。由于MMA在聚合过程中爆聚问题难于克服，所以工业上利用本体聚合的方法生产PMMA模塑料的技术只为少数几家外国公司掌握。我国目前还没有工业级别利用本体聚合生产PMMA模塑料成功的先例。
商用领域
镜片：是塑料光学材料中与生活最息息相关的一种应用，举凡太阳眼镜、运动眼镜、风镜、游泳镜、工作安全眼镜以至于矫正视力的近视、远视、老花等镜片、双光、非球面、多焦点等眼镜片皆是其应用范围。
光学系统：由于非球面设计及复杂形状边框都可精密一体复制，便于量产与组装，极具成本经济性，使得多个镜片之组合照相机、摄影机、投影电视等光学组件；另外复印机、传真机等办公用设备，亦可由射出成型制成。近代塑料光学镜片亦被使用于光驱、激光打印机上。
影碟(Laser Disk)、光盘：由红外光一直推进到紫光雷射，是光盘片家族不断追求更高密度之手段。因此，盘片材料之转写性、信赖性需求也更高，来适应成形记录点（pit）越来越小之驱势。因此，能应用于下世纪之光学材料正如火如荼般的研发中。
光电子：目前应用最多的仍是PMMA，目前大都使用于短距离通讯上。塑料光纤基于口径大易连接对准，材质柔软易弯曲，如能增加材料耐热性，减少环境变化引起的传输损失，并配合适合波长之光源，预计未来在短距离通讯上会渐渐成为热门项目。
液晶显示器：基板制程，未来TFT型LCD之基板塑料化研究应是未来趋势； 液晶显示器的光源系统中还有一些重要光学塑料组件如导光板、扩散膜等除。
微小光学组件(Micro Optics Element)：「微小光学」代表着成长快速的市场，原因在于微小光学组件可大量用于通讯、电子、汽车、国防… 医疗等等产业上；微小光学组件的市场中，以石英/玻璃做成大约占有50%，另外50%的市场则是〝塑料〞所制成。展望未来，塑料微小光学组件凭借着其低成本、高精度之特性，势将逐渐主宰此一市场。
现有技术
我们在开发聚合物光纤的连续生产工艺过程中，成功地开发了中试级别的连续化本体聚合PMMA模塑料的生产新工艺。我们的新工艺可以在连续生产的状态下，MMA转化率可高达70%~80%。生产周期缩短，设备投资减少，生产成本减低，而由于是采用本体聚合，生产PMMA模塑料的纯度极高，没有任何杂质，达到光学级PMMA模塑料的标准。将来形成的成熟的连续生产 PMMA光学模塑料新工艺。MMA转化率将达到90%以上。
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我国甲基丙烯酸甲酯市场调研报告
慧聪网 2006年4月4日10时48分 信息来源：慧聪网行业研究频道
【目录】
甲基丙烯酸甲酯(简称MMA)是一种重要的有机化工原料，主要用来生产有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲酯PMMA)，也可用来制造其他树脂、塑料、涂料、粘合剂、润滑剂、木材和软木的浸润剂、电机线圈的浸透剂、纸张上光剂、印染助剂和绝缘灌注材料等。其主要下游产品有机玻璃是一种发展较早的重要热塑性塑料，具有优美的外观和极好的透明性、化学稳定性、耐候性，易染色，易加工，广泛应用于汽车、建筑、卫生洁具和公共工程等行业。MMA还可用于生产涂料、PVC树脂改性和加工助剂、粘合剂、润滑剂、腈纶第二单体、纺织浆料等。
1 生产技术
1.1 ACH法
1.2 改进的ACH法
1.3乙烯法
1.4异丁烯直接氧化法
2 国外生产与消费情况
2.1国外生产状况
世界MMA的生产以丙酮氰醇法(HCN法)为主，其生产能力为160万吨/年，约占总生产能力的78%，异丁烯法(C4法)生产能力为40.5万吨/年，约占总生产能力的20%，乙烯法生产能力为3.6万吨/年，约占总生产能力的1.7%，改进ACH法生产能力为0.6万吨/年，约占总生产能力的0.3%。
以下分别对产能占世界首位的几大MMA生产公司作介绍。内容主要包括其产能及占世界总产能的比例、目前生产现状、生产工艺、在世界各国的分装置情况等。
3 国内生产与消费情况
3.1国内生产情况
我国早期MMA是由有机玻璃废料经裂解而制成的。20世纪50年代末期，我国分别在苏州安利化工厂和上海制笔化工厂建成0.2万吨/年和0.6万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置(后苏州安利化工厂扩产到0.3万吨/年)，工艺均采用丙酮氰醇路线，以后又陆续建设了一批小装置。80年代末，黑龙江龙新化工有限公司与中国香港合资兴建了1套2万吨/年装置。90年代初，抚顺有机玻璃厂在原有装置基础上投资1.87亿元，引进捷克保利泰克生产技术，使生产能力增至1.3万吨/年。目前我国有MMA生产厂家10余家，总生产能力约8万吨/年。主要生产厂家见表2。
3.2国内消费情况
2002年我国MMA产量为2.26万吨，表观消费量为7.63万吨，其中净进口量为5.37万吨，占表观消费量的70%，详见表3。
4 下游产品及需求预测
我国MMA主要用于生产有机玻璃及塑料助剂ACR和MBS，目前我国消费结构为:有机玻璃占60%，塑料助剂ACR和MBS占12%，其他领域占28%。
4.1聚甲基丙烯酸甲酯
甲基丙烯酸甲酯最主要的用途是生产聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA、有机玻璃)，占总消费量的60%以上。我国PMMA生产能力虽不小，但由于受原料不足、价格上涨等因素的影响，开工率较低，品种单调，不能适应国内市场需求，只得每年以大量进口来弥补国内需求之缺口(见表6)。
由表可见，我国PMMA产量不大，而且波动比较大，但进口量却逐年上升，2002年进口8.12万吨，说明国内对PMMA还是有很大的需求。
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我国混合C4资源的分离技术及利用
http://www.ksh-cn.com 2006-4-6
1、分离技术及利用现状
（1）C4分离技术。
混合C4通常含有丁二烯、异丁烯、1-丁烯、2-丁烯、异丁烷、正丁烷等组分。其中，前3种组分沸点接近，化学性质较活泼，需用特殊方法分出，后3种组分采用普通精馏就能分开。
（a）丁二烯的分离。采用萃取精馏法，根据所用溶剂的不同分离方法主要有乙睛法(ACN法)、二甲基甲酰胺法(DMF法)和N-甲基吡咯烷酮法(NMP法)3种。目前国外常用的3种分离工艺在我国都建有生产装置。对于引进的技术，国内各生产厂家都进行了多次技术改造。吉林石油化学工业公司引进日本JSR生产技术，用乙腈经两段萃取精馏及脱重精制后分离聚合级丁二烯，最初能耗较高，经过1986年改造现已达到JSR公司水平；兰州石油化工公司利用自行设计的乙腈法，建成国内第一套丁二烯工业生产装置，但因技术落后，能耗太大，1988年和1996年先后对该装置进行了二次全面改造，改造后丁二烯收率由，94%提高到97%，产品质量提高到99.6%-99.8%，萃余液中丁二烯含量由原来的0.8%下降到40X10-6以下，ACN含量降至1X10-6以下，循环水和蒸汽用量分别减少了57%和32%；北京燕山石油化工公司乙腈装置在1986也进行了技术改造，主要增加了炔烃萃取精馏系统，采取了一些节能措施。我国对引进的DMF法工艺技术也进行了多次改进。北京燕山石油化工公司合成橡胶厂自装置投产以来，对原有生产工艺进行了100多项改造，该厂通过对萃取精馏塔系、C4原料蒸发器流程、第一精馏塔循环釆出系统、溶剂精制系统的改造，优化工艺和加强工艺控制。国内其他几套DMF装置根据各自的特点也进行了改造和提高。大庆石油化工公司和扬子石油化工公司在二萃塔板上增加了若干个筛孔，形成浮阀-筛孔复合塔板，增加了开孔率，还将各塔的降液管底隙改为40-60mm。齐鲁石油化工公司也进行了改造，增大了塔板间距，提高二萃塔生产能力。为适应生产的发展，齐鲁石油化工公司又新建了第2套DMF法装置，并将二萃塔径设计为直径0.6m。我国NMP法生产装置有2套，均采用德国BASF公司的技术。采用含水5%-8%的NMP作萃取剂，经过两级萃取精馏(逆流洗涤)和两级普通精馏相结合的工艺生产出聚合级的丁二烯。NMP溶剂的突出特点是其水解稳定性和热稳定性高，所有设备均可用碳钢制造而不产生腐蚀。我国因生产时间不长，目前正在不断消化、吸收、改进和提高。
（b）异丁烯的分离。在C4馏分中，由于异丁烯和正丁烯的沸点只相差0.6℃，相对挥发仅相差0.022，因此，采用一般的物理方法很难将其分离，但由于异丁烯的化学活性仅次于丁二烯，所以工业上一般利用其化学活性来进行分离。目前，异丁烯的工业上分离方法主要有硫酸萃取法、吸附分离法、树脂水合脱水法、甲基叔丁基醚[MTBE]裂解法等。硫酸萃取法是工业上最早采用的异丁烯生产，是利用正、异丁烯与硫酸反应的速度来实现正、异丁烯的分离。吸附分离法利用正丁烯和异丁烯在分子筛上吸附能力的差异来生产异丁烯的工艺技术。树脂脱水法生产异丁烯的工艺技术是在阳离子交换树脂的作用下，异丁烯催化水合生产叔丁醇，叔丁醇在通过强酸性离子交换树脂催化床层脱水制得高纯度的异丁烯。我国兰州化学工业公司研究院在20世纪60年始研究树脂法工艺，并于1973年在上海高桥化工厂和天津石化二厂实现了工业化生产。甲基叔丁基醚裂解法是在液相条件下，采用大孔强酸性离子交换树脂作催化剂，含异丁烯的C4馏分与甲醇进行选择性反应生产甲基叔丁基醚(MTBE)，异丁烯转化率超过99.99%，然后，MTBE再裂解生成异丁烯的工业方法。和其他方法相比，该技术具有对设备无腐蚀，对环境无污染，工业流程合理，操作条件缓和，能耗低，产品纯度高，装置规模灵活性大，可以根据市场需求生产MTBE或异丁烯的特点，自开发成功至今一直是国内外生产异丁烯最主要的方法之一。
（c）1-丁烯的分离。我国最早的1-丁烯装置是齐鲁石化公司从日本瑞翁公司引进的，规模为5万吨/年。经过多年的消化吸收，整套设备现已国产化。装置采用的工艺路线为：未反应的C4(即混合C4经除去丁二烯和异丁烯后的余液)通过共沸精馏方法在脱异丁烷塔将异丁烷、水及一些轻组分从塔顶脱除；脱异丁烷塔底的C4经1-丁烯精馏塔精密分馏，从塔顶得到纯度大于99%(质量分数)的合格1-丁烯产品。为保证1-丁烯的质量，对原料中丁二烯杂质也有要求。1；3-丁二烯与1-丁烯的沸点相差仅1.85℃，原料中的丁二烯绝大部分要进入1-丁烯产品中，因此，采用了深度萃取蒸馏技术，使其深度萃取一次脱除丁二烯至抽余C4中丁二烯含量不超过40X10-6。这样就避免了一般萃取蒸馏分出丁二烯后的抽余C4经MI''BE装置脱除异丁烯后，还需进行液项选择性加氢脱除残留的丁二烯，简化了流程。
(2）利用现状.
C4馏分的利用途径主要包括用做燃料和化工利用。C4的燃料利用是指不经过加工直接作为燃料使用的液化石油汽、掺人汽油调节蒸汽压和经化学加工生产高辛烷值汽油组分等几种形式。C4的化工利用是指其中包括的丁二烯、1-丁烯、2-丁烯、异丁烯、正丁烷和异丁烷等多种化学组分的利用。与世界水平相比，国内炼油化工装置规模偏小，一体化程度较低，乙烯、催化装置副产C4并没有整和一起，统一加工，而是依托原装置分头加工。 ．
（a）乙烯裂解副产C4的利用。乙烯副产C4馏分主要含丁烯与丁二烯，其含量可达90%以上。C4馏分中各组分沸点十分接近，比如异丁烯与1-丁烯沸点差只有0.6℃，采用普通精馏方法将其分开，在工程上是不现实的，而采用低温结晶分离，也难以保证分离组分的纯度。目前，对乙烯副产C4馏分分离利用技术，主要采用的是超精密分馏法，该工艺方法是以蒸汽裂解装置的混合C4经深度丁二烯抽提(乙腈法)，再经MTBE装置深度转化异丁烯后直接作为1-丁烯装置的进料，经脱异丁烷塔脱除轻组分和水，再经1-丁烯精馏塔进行分离得到聚合级1-丁烯。目前，全国共有18家乙烯生产企业，20套乙烯装置。基本都有丁二烯装置与其配套，生产的丁二烯主要用于合成弹性体、丁苯胶、丁苯胶乳、顺丁胶和ABS树脂等。多数企业配有MTBE装置，生产的MTBE是C4馏分中异丁烯的主要去向。用超精密分馏法生产的1-丁烯，供聚乙烯装置做共聚单体，减少了由于乙烯双聚制1-丁烯而造成的乙烯消耗。余下的C4组成包括异丁烷、正丁烷和2-丁烯，做燃料使用。
（b）催化装置副产C4的利用。对催化C4馏分利用与乙烯裂解副产C4略有不同，国内现有催化裂化装置147套，相当一部分企业已采用混相床-催化蒸馏深度转化合成MTBE组合工艺和正丁烯直接水和制仲丁醇和仲丁醇气相脱氢制甲乙酮两步法生产工艺对其加工处理。C4馏分中的异丁烯合成的MTBE，绝大部分作为无铅、含氧、低芳烃及高辛烷值车用汽油的调和组分，1-丁烯、2-丁烯转化成甲乙酮，而甲乙酮可作为优良溶剂使用，余下的C4组分包括异丁烷和正丁烷作为液化汽销售。目前，国内仍有部分催化裂化装置副产的C4不经过任何分离加工，直接做液化气烧掉。
2、发展建议。
（1）增加科技投入，对丁二烯的精细化利用给予关注。如1，5，9-环十二碳三烯、环丁砜、乙叉降、冰片烯、1，4-己二烯等化学品，每年国内相关企业都要高价进口相当数量，如果能用丁二烯为原料生产上述产品肯定会给生产企业带来较高的经济效益。特别是，如果能在以丁二烯和邻二甲苯为原料制2，6-二甲基萘进而合成新型聚酯聚萘二甲酸乙二醇醇酯和以丁二烯为原料合成己内酰胺等新工艺上进行开发探索，将会为推动我国石化产业的升级奠定基础。（2）启动丁烷制顺酐工艺技术的开发。由正丁烷氧化制顺酐，与传统苯法相比，正丁烷氧化工艺具有原料价廉、污染小、消耗低等优点，是必然趋势，再与下游1，4-丁二醇、四氢呋喃甚至与聚四氢呋喃连成一体化生产，效益将是巨大的。(3)开展异丁烷脱氢制异丁烯工艺技术研究。超精密分馏法和混相床-催化蒸馏深度转化合成MTBE组合工艺中，分出的异丁烷纯度很高，其用做车用液化汽十分可惜。实现异丁烷向异丁烯的转化，将会提高异丁烯产量，进而为其下游产业链延伸提供物质保障。（4）走MTBE裂解制异丁烯，进而氧化制MMA路线，重点开发异丁烯直接氧化生产MMA技术。我国有较多的异丁烯资源，大部分MTBE作为添加剂燃掉，得不偿失。在MMA的众多生产方法中，异丁烯氧化制MMA有很强竞争力，特别是东北地区使用EtOH汽油，MTBE产量相对过剩情况下，通过整合C4资源，投资开发该工艺，建立一定规摸的生产装置，对缓解我国MMA的需求具有十分重要意义。
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世界MMA需求近年增长率高达6%
2006-3-28 8:22:11
MMA（甲基丙烯酸甲酯）主要用作信号牌、计算机、汽车、电器部件等的板材和模塑料。据美国《化学周刊》最新报道，由于世界MMA需求超过GDP增长率，近年增长率高达6%，每年需新增2套世界规模级10万吨/年装置。中国年增长率达15%，亚洲其他地区为7%~8%，北美为3%~4%，西欧为1%~2%。2004年全球MMA市场约为250万吨/年。世界所有MMA生产商开工率都达到100%，并纷纷加快扩能和新建项目。
亚洲MMA加快扩能，到2005年，亚洲MMA产能将达到130万吨/年。
住友化学公司计划在新加坡裕廊岛建设9万吨/年MMA装置和5万吨/年PMMA装置，两套装置总投资为20亿日元（1.853亿美元），定于2008年一季度投产。这将是住友在新加坡的第三套MMA装置，将使新加坡MMA总能力提高到22.3万吨/年。住友化学公司在亚洲的MMA总能力将达到41.3万吨/年。该PMMA装置将是住友在新加坡的第二套PMMA装置，将使新加坡PMMA能力提高到10万吨/年。住友化学公司在亚洲的PMMA总能力将达到24.4万吨/年。
英国Lucite（璐彩特）公司最近也计划在新加坡建设MMA装置，基于新开发的工艺，以乙烯、甲醇和CO为原料。
泰国MMA公司（泰国水泥化学公司与三菱合成纤维公司的合资企业）将使泰国马塔府的MMA装置产能扩增1.3万吨/年，达到8.3万吨/年。同时，该合资企业也将建设1万吨/年甲基丙烯酸丁酯装置。两个项目将于2005年底完成，总投资为1000万美元。
韩国LG MMA公司在韩国丽川建设4万吨/年MMA装置，该装置采用住友化学公司专利的本体聚合工艺技术，低成本地生产高质量MMA，用于光学介质领域，该装置将于2005年10月建成。LG MMA公司为LG持股50%、住友化学持股25%和日本催化合成公司持股25%的合资企业。
中国更成为跨国生产商角逐MMA的市场。由英国Lucite（璐彩特）国际公司在上海化学工业园区投资1亿多美元的9.3万吨/年MMA项目于2005年7月投产，二期拟扩增至15万吨/年。作为化工园区产业链上的共生企业，赛科90万吨/年乙烯工程中丙烯腈装置的副产氢氰酸，经管道输送至相邻的Lucite公司，用作MMA主要原料。MMA产品加工过程中产生的废浓硫酸返回到丙烯腈装置循环利用。仅剧毒氢氰酸直接利用一项，赛科每年可节省数百万元副产品处置费，而就近获得稳定的生产原料，也使Lucite分享到了运输成本下降、安全系数提高的好处。
日本三菱（合成纤维）丽阳株式会社在中国最大的投资项目——广东惠州大亚湾石化工业区惠菱化成有限公司MMA（甲基丙烯酸甲酯）项目于2004年9月投建。这标志着大亚湾石化区继中海壳牌80万吨／年乙烯龙头项目建设后，与之配套的中下游项目也开始动工。该项目是三菱丽阳独资在惠州大亚湾石化工业区投资的重要项目，将以中海壳牌石化项目副产品碳四馏分中的异丁烯为原料，建设一套9万吨／年MMA装置。项目总投资9470万美元，计划2006年7月投产。项目将采用目前世界最先进的通过异丁烯进行氧化反应制取MMA的方法（C4氧化法）。三菱丽阳是世界上率先开发应用此方法的公司。该技术能有效利用中海壳牌乙烯项目的副产品异丁烯，且不产生有毒和腐蚀性化学品，采用封闭工序，因而产生的废弃物很少，对环境污染较小。三菱合成纤维公司和丸红株式会社在中国南通组建80/20的MMA树脂合资企业：南通合成纤维化学公司，将于2005年建成10万吨/年装置。三菱合成纤维公司最近也计划在美国得州建设MMA装置。
德固赛公司也将在中国建设MMA联合装置，以增强其作为全球甲基丙烯酸酯领先的生产商地位。德固赛是仅次于英国璐彩特（Lucite）国际公司的第二位MMA生产商。在中国拟建的MMA联合装置将包括世界规模级MMA装置（能力最少为10万吨/年），下游装置包括PMMA和甲基丙烯酸。拟2008年底~2009年初建成。联合装置投资费用约为1.5亿欧元。建设地点初定在上海。德固赛公司现有的MMA装置采用丙酮和氢氰酸原料，但在中国新建的装置可能采用基于C4的路线。
德固赛公司巳加快扩增了MMA能力，最近收购氰特（Cytec）工业公司Cyro MMA合资企业，使德固赛MMA能力提高到46万吨/年。德固赛公司MMA能力占世界市场份额14%。该公司在德国韦塞林和沃姆斯生产MMA。到2005年底，德固赛将使美国福蒂尔MMA能力扩增2万吨/年，同时将于2006年在福蒂尔建成2万吨/年甲基丙烯酸装置。
（新闻转载请注明来自《中国涂料在线》）
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