丰原生化000930——纤维素乙醇

中粮加大投入研究燃料乙醇关键技术
来源 融资中国 2010-6-18 11:11:58 
根据美国农业部和能源部资料，仅从技术层面估计，美国每年可生产13亿吨纤维素生物质，转化后其能量相当于40亿桶原油，相当于原油消耗量的65%。但能否达到如此规模化的生产，还完全取决于对纤维素乙醇的生产成本控制。在美国能源部提出的长远目标来看，纤维素乙醇的可行性生产成本控制需要达到1.07美元/加仑，该成本主要包括：酶成本降至0.05美元/加仑；纤维素原料成本降至30美元/每吨；提高纤维素乙醇得率至90加仑/吨（即约3.71吨原料生产1吨乙醇）。

据业内人士分析，按照目前国内研制纤维素乙醇的技术工艺，纤维素乙醇的生产成本高于以粮食为原料的第一代燃料乙醇的2倍以上。

中粮一直在打一场成本战役。

中粮科学研究院生化研发中心林海龙博士告诉本刊记者，尽管他不能提供纤维素乙醇在本阶段总成本的公开数据，“但我可以告诉你的明确数据是，通过三年多的中试，通过酶制剂的工艺改良和优化，可以达到80%的纤维素转换率，葡萄糖和乙醇转化率接近90%的理论值。目前大约每7吨玉米秸秆就能够产生1吨的燃料乙醇，并且其综合生产成本已降为原来的三分之一，其中酶制剂成本仅为三年前的十分之一。”同时他还谈到，由于纤维素乙醇还没有达到商业阶段，因此没有独立的国家财政补贴。“我们呼吁国家应该对纤维素乙醇建立一个更高的补贴政策，但是仅从乙醇的性质和特点上，很难区分普通的生物乙醇和纤维素乙醇，因此这个困难还是有的。”可以想象，由于目前商用酶制剂依然把控在国外公司手中，因此在降低成本、争取价格话语权上，中粮未来仍任重道远。

机会和风险据悉，中粮将在明年开始做示范装置，紧随其后便是一系列的工厂建设和产业化生产的前期准备工作，而在本刊记者采访过程中了解到，中粮有意在此阶段引入外来资本。那么对于PE们而言，究竟这是不是一个绝好的投资机会？

本刊记者通过对股权投资机构的调查采访了解到：股权投资机构对生物燃料乙醇还缺乏认识，毕竟这个行业还处于初期阶段，经营模式、商业模式都尚未成熟。尽管如此，当他们得知项目的“合作方”是中粮时，基于对这个平台口碑的信任，十分有兴趣进一步了解。

但综观市场上一些获得超额回报的项目，投资机构往往是在其初期阶段进入，通过共同努力，使企业有了爆发性增长，投资机构才能获得超额利润的机会，生物燃料行业也许正是一个制造财富神话的土壤。

中粮生化能源事业部办公室总经理郭顺杰在接受采访时，对本刊记者说，“也许对很多人来说，纤维素乙醇仍是个概念，但是中粮通过近四年的中试研究并且投入了近亿元资金，对我们来说这是可预见并一定会做的事情。而这个时候，加入我们更多的是在投资一种机会。我们中粮内部也会有自己的投资回报测算，一旦到达那个回报率标准，集团内部就会进行投资，而一旦到那个时候，外来资本进入的门槛将远比现在高得多。现在也许我无法告诉你一个确切的回报率，我只能告诉你纤维素乙醇会有一个非常好的回报前景。”针对投资退出的问题，中粮方面也表示，该纤维素乙醇的项目未来将装入香港的中粮控股进行退出。而该公司在上市时，已经确定了生物燃料及生化业务的方向。

林海龙博士也表示，作为传统的粮食进出口与加工企业，中粮拥有与生俱来的优势。中粮不仅有着健全的原料收购和仓储物流体系，这一方面的天然优势使农业秸秆等原料的收集与物流很容易形成稳定的商业模式。“而且在纤维素乙醇方面，我们也和中石化建立了战略合作关系，那么在终端产品的销售上我们较之其他的生产企业有先机。”郭顺杰补充到。

在原料的收集上，中粮还提出了更加稳妥的解决的方案。为了避免与集中在东北和华北地区的生物质电厂产生冲突，中粮方面提出纤维素乙醇厂可以利用糖（纤维素和半纤维素），发电厂可以利用剩余物木质素，使得竞争关系成为上下游协作关系。

林海龙介绍说，“纤维素乙醇的生产过程主要是通过预处理、酶水解、糖发酵的过程到最后生产出乙醇。因此，只要通过酶水解就能产生糖，而到了这个阶段就可以生产出除了乙醇以外的其他衍生物。”对于投资的周期，郭顺杰给出了一个大概的时间表，“明年开始做示范装置，大概一年到一年半的时间完成先期建设，三年左右实现产业化生产，产量可达到三五千吨到一万吨左右。”而这个阶段所需的资金量大约为2-3个亿，“我们更侧重于选择价值观相同的团队来投资，因为谁也给不出后续的时间表，这个时间也许很长，但也许很短。我们需要陪伴着一起经历风雨，然后等待阳光的合作伙伴。”据悉，接下来由于要与其他的燃料乙醇生产线区别开来，中粮将成立一个新公司来装入正在进行的纤维素乙醇项目，相信接踵而来的大量建厂阶段将会是一个庞大而且机遇众多的过程。

问题一个个解决，产业化不远了

纤维素乙醇离产业化还有多远 
[ 2009-04-09 ] 来源于： 4月8日化工报  最近一段时间，有关纤维素乙醇产业化的报道陡然增多。先是2009年2月25日，美国低碳能源生物技术供应商麦斯卡玛公司（Mascoma）宣布，其位于纽约州罗马市的示范工厂已经开始生产纤维素乙醇，“美国纤维素乙醇技术的一只脚已经迈进了商业化的门槛”。日前又有全球最大的工业酶制剂生产企业丹麦诺维信公司宣布，一座专门生产用于生物乙醇所需酶制剂的工厂动工，“该工厂将是全球首个纤维素酶工厂，利用它的产品有望在未来几年使大规模生产第二代燃料乙醇成为现实”。接着又听说在盛产竹子的日本，科研人员开发出以竹子为原料生产纤维素乙醇的新技术。这一新技术可以使葡萄糖的转化率从过去的2%提高到75%，从而使每升用竹子为原料生产的乙醇成本降至100日元左右。
  中国化学会理事、北京化工大学副校长谭天伟近日也对中国的纤维素乙醇产业化做了一个预计：要到2020年。
  难道中国的纤维素乙醇产业化真的要比别国慢半拍？如果真是这样，那么中国慢在哪了呢？
  天时地利都拥有
  就在全球金融危机让人们对传统能源越来越丧失信心的时候，各国都在争着纤维素乙醇的产业化，其原因、其目的不言而喻。
  相对于以玉米和大豆等粮食为原料的第一代生物燃料来说，以稻草、秸秆等植物纤维为原料的纤维素乙醇被称为第二代生物燃料，其最大优势在于避免了“与人争粮、与粮争地”的风险。纤维素是地球上最丰富的可再生资源，也是当前利用率最低的资源，自然也成了各国新资源战略的重点，纤维素乙醇也因此被当作最佳液体替代燃料并具有生态效益而成为工业生物技术的研究热点。
  所幸的是，中国发展纤维素乙醇兼具资源和人力两大优势。中国科学院能源植物中心副主任刘公社博士告诉记者：“中国目前的粮食产量大约1万亿斤，而地上茎秆和地下部分至少还有1万亿斤。同时，还有地上的草，山上的林，所有这些都含有纤维素。另外，我们正在研发如何让植物更好地生长在盐碱地等条件较差的荒地上。”还有专家断言，玉米燃料乙醇只是中国燃料乙醇产业发展的开端，以纤维素为原料的第二代生物燃料乙醇才是未来大规模替代石油的关键。
  此外，国家对纤维素乙醇的发展也很支持。根据国务院对外公布的《可再生能源中长期发展规划》，到2010年，增加非粮原料燃料乙醇年利用量200万吨，生物柴油年利用量达到20万吨。到2020年，生物燃料乙醇年利用量达到1000万吨。为了实现《规划》提出的任务，国家在2020年前将投资2万亿元，并且政府将采取五大措施力保《规划》任务的实现，包括采取强制性市场份额、优惠电价和费用分摊、资金支持和税收优惠、建立产业服务体系等政策和措施，积极支持可再生能源的技术研发与利用。
  坐拥天时地利，国内企业近年来纷纷上马了纤维素乙醇项目。目前，河南天冠集团已投入了１亿多元在生产纤维素乙醇项目上。吉林九新实业集团2006年申报建设3000吨/年的玉米秸秆生产纤维乙醇示范性工厂。2009年1月15日，中粮集团与丹麦诺维信公司、中国石化集团签订了技术合作框架协议，三方将在中国合作开发从谷物秸秆生产纤维素生物乙醇的商业化规模工艺，并将纤维素乙醇推向国内外市场。作为研究机构，清华大学、华东理工大学、山东大学、浙江大学、中科院微生物研究所、中科院过程工程研究所和北京化工大学等都在加紧开展相关项目的研究。中科院在2006年还成立了能源植物中心。
  可惜卡在“酶”水平
  虽然企业对此研究热情高涨，多数也已取得了阶段性的成果，但至今都没有走上产业化之路，工艺上也处于6～7吨秸秆仅能产出1吨乙醇的水平。记者在采访中了解到，随着国内外对纤维素转化乙醇研究力度的加大，其工艺路线已经基本打通，但要想实现产业化，还存在制约瓶颈。
  目前纤维素乙醇的生产方式是：先将纤维素在纤维素酶的作用下转化成糖，再进一步发酵成为乙醇。而分解纤维素需要多种生物酶，其过程复杂而昂贵，由此带来的高成本已成为全球范围内纤维素乙醇生产面临的普遍性问题。谭天伟说：“目前纤维素乙醇不能产业化是各种综合因素造成的，但归根结底是卡在了酶上。”
  究竟生产1吨燃料乙醇所需酶的成本是多少呢？谭天伟说：“依照现有技术来看，酶的成本要占到燃料乙醇生产成本的50％以上。”据了解，目前生产1吨燃料乙醇的酶成本一般在２000～4000元。安徽淮北中润生物能源技术开发有限公司朱作霖博士表示，他们在纤维素乙醇的生产中，遇到的最大困难就是酶。他们自己也有酶的研发，但转化率较低，效果较差。因此，所用的酶基本上是从丹麦诺维信和丹尼斯科两家公司买进，酶的成本占到整个工艺生产成本的50%。谭天伟对此表示，只有不断改进纤维素乙醇的生产工艺，使酶的用量降下来，才能降低纤维素乙醇的成本。
  酶对纤维素乙醇的生产是如此重要，为什么我国却没有自己的高质量酶呢？谭天伟解释说，国家很重视酶的研究，这项研究也一直得到国家科技部的支持。很多的科研单位和部分企业都进行过相关的工作，而且成果不错，跟国际水平接近。但由于研究成本投入比较多，国内的酶比国外还贵。国内很多的酶制剂公司慢慢被国外打垮，主要原因不是质量不好，而是成本太高。
  其他问题也待解
  发展纤维素乙醇呼声如此之高，环保占了很大一部分原因。但成也萧何，败也萧何。纤维素乙醇在整个生产过程中要用到酸、碱等物质，能源、试剂以及酶制剂消耗巨大。环保主义者对采用各种物理及化学办法进行处理的过程是否会给环境带来二次污染提出疑问。
  另外，高能耗也加重了企业的负担。一方面，秸秆等纤维素原料密度小，体积大，存在收集半径的制约，而且还存在分布分散、季节性强、易变质、不易储存的问题。受制于此，企业在原材料供给上难度加大，导致原料成本升高。
  在采访中，业内专家普遍表示，原料收购半径以不超过50千米为宜。否则，运输车辆消耗的能源就接近于产出。如此一来，生产也就丧失了替代意义。
  另一方面，由于天然纤维素原料本身结构复杂的特性，使得其纤维素、半纤维素和木质素三者不能有效分离，还伴随产生一些中间副产物。实验表明，这些物质会抑制酵母的生长和代谢，最终影响乙醇产率。因此，需要采用高温气爆、蒸汽气爆和氨爆等方式对秸秆等原料进行预处理。刘公社表示，纤维素乙醇在生产过程中，对温度有着很高的要求，而高温本身也耗能。朱作霖指出，原料的预处理技术是纤维素乙醇生产工艺中的一个关键点，需要进一步优化以降低能耗。
  对于生产过程也大量耗费能源的现象，谭天伟指出：“将来的生物质能跟现有的化石能源格局不同，它的规模比较小，难以达到百万吨级的规模，因此宜多采用就地加工的方式，比如一个县建一个厂。分布式生产将成为未来生物质能的发展方式。”国家发改委可再生能源处处长史立山也曾表达类似的观点。他认为，这更适合中国的国情，如果采用分散的小作坊式建厂进行原料初加工，然后将半成品集中到大的生产厂进行最后的提纯，可以充分将农村地区的生物质资源转换为商品能源，使可再生能源成为农村特色产业，有效延长农业产业链。
  据了解，许多国家已经开始重视能量产出投入比这个问题。瑞士政府规定，只有减排效果达到40%以上，才可以拿到补贴。发展到现阶段，补贴的条件更是严格到必须以纤维素为原料。根据美国的经验，生产纤维素时只需耗费很少的化石燃料。
  在采访中记者也发现，有些企业已经慢慢走上了分布式生产这种降低能耗的道路。河南天冠集团一位负责人表示：“秸秆中纤维素的含量在50％左右，6吨多的秸秆才能生产1吨燃料乙醇，所以它需求量相当大，不适合建大的乙醇厂，只适合建万吨级的。由于原料容易发霉和变质，不能把原料大面积地囤到库里，我们便跟农户签订合同，让他们按照我们的需求，分时间段送货。另外，我们还派了专业人士帮助农民对原料进行预处理。”
  他还强调，他们目前正采取就地加工生产乙醇的方式，有效减少了原料的收集和运输等成本。该集团计划到2012年，选择河南省南阳市境内比较大的乡镇建设１０个左右万吨级的纤维素乙醇厂。２００８年已在河南省镇平县内建成一个万吨级的纤维素乙醇生产示范厂，目前正在试运行。

并使秸秆乙醇的综合成本达到5200元/吨

参照目前的汽油价格，具有不错的经济效益

“纤维素乙醇产业化关键技术研究及示范”通过验收 
 
  文章来源：过程工程研究所 发布时间：2011-04-13 【字号： 小  中  大 】  



验收会议现场

4月8日，中科院高技术研究与发展局组织专家召开了由过程工程研究所陈洪章研究员主持的中国科学院知识创新工程重要方向项目“纤维素乙醇产业化关键技术研究及示范”验收会议，院高技术局副局长刘桂菊等参加了会议，过程所副所长马光辉代表研究所致辞。

项目验收会专家组由来自北京大学、北京化工大学、首都师范大学、天津大学、中科院兰州化物所、中科院生态环境研究中心、中国科学院研究生院、中国食品发酵工业研究院等单位的10位专家组成。专家组认真听取了项目和课题验收报告，并进行了详细的质询。经讨论后专家组认为，该项目以工艺工程一体化研究的总体思路为指导，通过多学科交叉和多种高新技术集成，创立了具有完全自主知识产权的经济合理的秸秆发酵燃料乙醇产业化关键新技术，最终实现了“3000吨/年秸秆酶解发酵燃料乙醇”示范生产线的连续稳定运转，并使秸秆乙醇的综合成本达到5200元/吨，形成了与粮食发酵燃料乙醇的经济竞争能力。专家组认为项目超额完成了各项任务，达到了预期考核目标和技术指标，一致同意通过项目验收。

与会专家充分肯定了陈洪章研究员的科研团队在生物质能源领域的领军地位和取得的成绩，并指出陈洪章研究员一直强调理论与应用的结合，经过长期不懈的坚持和努力，形成了具有自主知识产权的生物质高值化原创性技术研发，并找到了理论研究与工程化应用的结合点。

该项目的顺利验收，展示了过程工程所在生物质能源领域的科研实力，为推动该单位在相关领域的进一步发展打下基础。

纤维素乙醇产业化的研究 
 发布时间：2009-10-27 来源方式：原创 
  第二代生物燃料主要以纤维素质材料为原料，从木材废料到农业废弃物，再到“能源作物”(生长迅速、纤维含量高、专门种植用作草油原料的草本和木本植物)，这些原料作物耕作成本低，能够可持续地收获，制造生物燃料不会干扰和危及粮食的生产。放眼全球，每年纤维素类生物质生产量能够转化的生物燃料相当于 340亿～1,600亿桶原油，已经超过了目前全球每年30亿桶原油的消耗量。纤维素类生物质能够转化成任何类型的燃料，如乙醇、普通汽油、柴油，甚至航空燃油。

木质纤维素由碳氢化合物和木质素的混合物组成。纤维素是葡萄糖的聚合物，由于其结晶结构使其很难降解。半纤维素是有多种多糖分子组成的支链聚合物，不同来源的半纤维素的单糖组成各异。目前纤维质原料（玉米杆、稻草等）生产乙醇的工艺主要有两种，一种是纤维素水解发酵工艺，另一种是生物质合成气发酵工艺。

利用纤维素水解发酵工艺生产乙醇，在原料预处理阶段，利用稀硫酸将半纤维素大部分水解成水溶性的木糖（戊糖）、阿拉伯糖、半乳糖和甘露糖，半纤维素中的葡聚糖和少量的纤维素水解为葡萄糖（已糖）。在糖化发酵阶段，纤维素在纤维素酶或者酸的作用下糖化为葡萄糖，并与其他糖一起发酵成为乙醇。

利用生物质合成气发酵工艺生产乙醇是一种由生物质间接制备乙醇的方法，集成了热化学和生物发酵两种工艺过程。首先通过气化反应装置把生物质转化成富含CO、CO2和H2的中间气体，然后转换成生物质合成气；整合后的合成气进入发酵设备后通过细菌的作用转化成乙醇。

目前国内外在纤维素乙醇生产工艺领域研究很多，特别是对纤维素水解发酵工艺，在预处理、酶水解、发酵工艺流程的一体化方面得到了很大程度地改善。但要使纤维素乙醇达到商业化的程度，需要进一步提高乙醇产率和固体废物的利用率，降低生产成本。

整体化工程是生物质和能量全利用的过程:一要结合多种加工方法,如发酵、蒸汽重整、气化、液化、热解、水解、快速裂解、电解 ;二要充分利用生物质,形成多元化产品。多元化产品可以燃料为中心,还可副产天然纤维、甜味剂、单细胞蛋白、乳酸、微生物酶 、活性炭 、优质蛋白饲料 、土壤改良剂、黏合剂等。对木质纤维素原料的各个组分进行分离,分别加工利用，分离后的半纤维素可发酵生产乙醇、木糖醇、丁二醇等。

目前我院（北京达华世纪低碳研究院[）受政府委托正在研究中国纤维素乙醇发展路线图，为发展我国纤维素乙醇勾划出一幅蓝图。欢迎有兴趣有志向的朋友积极向我献言献策，为国产化大型纤维素乙醇做出贡献。

863课题“木质纤维素原料生物高效转化技术及产品”取得阶段成果 
发表日期： 2011-01-24 作者： 闫志英 文章来源： 微生物中心  打印  文本大小: 大 中 小 
 
 
木质纤维素原料的乙醇生物转化存在预处理复杂、五碳糖乙醇转化率低、纤维素酶稳定性差、酶生产成本高等技术瓶颈，从而影响木质纤维素原料燃料乙醇生产工业化推广应用。因此，通过技术创新和集成创新，开发高效预处理和水解、发酵工艺与技术，解决燃料乙醇生产环节的技术难点，降低燃料乙醇生产成本，已成为木质纤维素原料生产燃料乙醇技术研究热点。

近日，由中国科学院成都生物研究所、河南天冠企业集团、首都师范大学、清华大学、中科院广州能源研究所、华东理工大学和黑龙江大学等七家单位共同完成的863课题“木质纤维素原料生物高效转化技术及产品”取得阶段性成果。课题开展了生物和汽爆联合预处理技术研究，并在1000吨/年中试生产装置上进行放大验证试验，结果表明，秸秆经生物化学联合预处理后，其酶解效率比汽爆处理提高20.5%，最终乙醇浓度比汽爆处理提高21.2%（v/v）。生物—汽爆联合预处理技术弥补了单独生物预处理和汽爆预处理的不足，可实现木质素脱除与半纤维素分解的双重功效，解决了传统预处理技术功能单一、效率较低的技术难点。为我国木质纤维素原料燃料乙醇生产提供了一条切实可行的预处理技术，成果水平居于国内领先。原位脱毒乙醇发酵技术可省去脱毒工艺环节，直接将水解液中的葡萄糖和木糖高效转化为乙醇，达到乙醇最高理论值的90%以上。成果在1000吨/年中试生产装置进行了连续发酵验证试验，省去了糠醛、羟甲基糠醛和乙酸等发酵抑制物的脱毒环节，减少了大量废水产生，极大降低了企业治污高昂花费，实现了纤维素乙醇产业的清洁化生产和燃料乙醇生产成本的下降。该成果可以简化以木质纤维素为原料生产乙醇的工艺、降低乙醇生产成本，对木质纤维素燃料乙醇生产的商业化具有重要的理论和实际意义，成果水平居于国内领先。课题实施整体比较顺利，各项指标、取得的各项成果、人才培养等已达到或超过任务书中规定的各项考核指标。资助发表论文64篇，其中SCI收录23篇，EI收录9篇；申请发明专利28项，实用新型专利4项。其中已授权发明专利4项，实用新型2项。已培养博士7名，硕士31名。

发展生物燃料乙醇成为我国一项战略性举措，在国家相关政策的激励下，纤维素燃料乙醇生产已成为众多企业投资的热点，由于课题研究成果较目前的主流技术有更强的市场竞争力，可为纤维素乙醇项目提供有力技术支撑。同时，纤维素乙醇行业符合我国生物质能源产业战略规划，其应用前景和市场前景广阔，经济效益潜力巨大。该成果不仅可提升我国纤维素燃料乙醇技术竞争力以及降低纤维素燃料乙醇成本，而且可促进我国能源安全以及经济与资源环境协调发展，成果具有重大的社会效益。

乳酸也不错，以后往下游发展，开发可降解塑料聚乳酸。
贯彻“全产业链”思路。
[引用原文已无法访问]

偶看好的还是丰原生化的乳酸

美国纤维素乙醇的发展进程

--------------------------------------------------------------------------------
 
2010-01-20 11:10:34  佚名  已点击856次 
 

  美国纤维素乙醇中型、验证或商业化装置建设进程正在不断加快。 
  Broin公司计划将其在衣阿华州地区运转中的6套谷物制乙醇装置中的一套转产为使用谷物和秸杆为原料的生物炼油厂。将使杜邦公司的全球科学与Broin公司的乙醇生产技术结合在一起，推进纤维素乙醇的产业化。该转化装置将投资2.2亿美元，生产1.25亿加仑/年乙醇。于2007年投入建设，计划于2009年投入生产。Broin公司的该项目得到美国能源部8000万美元的财政资助。Broin公司将接受杜邦公司的技术转让。在前三年内，杜邦开发的技术工艺包已可有效地将谷物秸杆纤维素中复杂的糖类基质高产率地转化为乙醇。 
  此前，Broin公司己表达了先期进行纤维素乙醇生产的意向。该公司于2006年11月计划在美国建设第一套使用纤维素为原料的工业规模乙醇装置，纤维素原料包括秸杆、叶辫和谷物核心。这项投资为2亿美元的项目涉及改造在爱荷华州Emmetsburg的谷物基乙醇装置，以使用非食用作物生物质为原料。装置产能将扩大7500万加仑/年，达到1.25亿加仑/年。Broin公司与Novozymes公司和杜邦公司合作已开发了多步法技术，将谷物秸杆中的纤维素降解为可发酵生产乙醇的糖类。该工艺将使该装置从一蒲式耳（合36.238公升）谷物生产超过11%的乙醇，和从一英亩产的谷物生产超过27%的乙醇。该装置产生的燃料，能效将为83%。Broin公司最近扩大了其与Novozymes公司的合作，以前的合作在于开发应用于其BPX工艺的粗淀粉水解酶，取得了很大成功。BPX工艺当与Broin公司的分馏技术（BFrac）相组合应用时，将可为未来的生物炼油厂提供基础。Broin公司拥有18套生物乙醇装置，分布在美国5个州。Broin公司最近将出台措施，鼓励农场主为生物炼油厂和生物燃料工业生产、收获和运送足够的原料。美国生物技术工业协会认为，美国农场主可以为人类和牲畜提供充裕的食物，并为运输业提供环境友好的生物燃料。 
  Xethanol公司于2006年底以400万美元从位于Spring Hope的Carolina Fiberboard公司手中收购了在北卡罗林那州Spring Hope的20万平方英尺的纤维板工厂，该公司将使其改造成一中型装置，以验证采用木屑为纤维素原料生产乙醇的技术可行性和经济合理性。该中型装置的乙醇初期生产能力为500万加仑/年，于2007年6月投运。该装置可利用现有的生产基础设施。一旦通过中型规模使其可行性得以验证，该公司将采用适用技术和设备使生产能力提高到最大3500万加仑/年。 
  位于美国麻州Cambridge的Mascoma公司正在建设验证装置，将采用该公司开发的木屑生产乙醇技术。该验证装置的生物乙醇能力将高达200万加仑/年。Mascoma公司己开发了工程化细菌，它可使木屑和其他木质素材料破解为纤维素的过程第一步加速，并开发了工程化酶，可使纤维素转化为糖类。现己使第一步过程步骤替代了在硫酸稀溶液中加热木屑的陈旧技术。第三步骤需要将糖类转化为乙醇。已优化了的该工艺上游部分表明，足以进一步投资使该技术加以放大。Mascoma公司的长期目标是采用单一的工程化微生物使木屑和其他纤维素原材料直接地转化成乙醇。 
  美国Celunol公司于2007年2月宣布，将在其路易斯安那州Jennings生产地建设验证规模级纤维素乙醇装置，设计能力为140万加仑/年乙醇。Celunol公司的验证装置是在美国建设的此类技术第一套装置，采用该公司专利的生产工艺，将微生物与特种酶组合在一起，可使生物质原料中可用糖类高达95%地转化成燃料乙醇。该装置将于2007年底前投运。Celunol公司寻求使其从纤维素生物质原料包括甘蔗渣、农业废弃物、木屑等生产乙醇的专有技术推向商业化。该公司已将其技术转让给日本丸善公司和月岛机械公司，在日本和一些亚洲其他国家建设装置。 
  由于美国联邦法规的推动，美国BlueFire乙醇燃料公司于2007年7月宣布，将在落杉矶郡建设加州第一套纤维素乙醇生产装置。该装置位于落杉矶郡北部Lancaster附近。该装置将使用植物和木材废料为原料，生产约310万加仑/年的纤维素乙醇，并为BlueFire乙醇燃料生产工艺的推广，服务于未来的验证装置。为使对环境的影响减少到最小，该装置将使用循环水，并利用过程联产品木质素中贮存的能量供应其总能量需求的70%。该装置将成为其他计划中建设装置的参照平台。据BlueFire乙醇燃料公司估计，美国拥有10亿吨的可回收废弃物，可用以生产超过700亿加仑的燃料级乙醇。在加州南部，这类废弃物的利用潜力每年可生产数亿加仑的乙醇燃料。上述纤维素乙醇装置的建设于年内开始，将于2008年第3季度投运。 
美国Diversa公司与Celunol公司签署合作协议，在美国生产纤维素乙醇。Celunol公司在路易斯安那州Jennings的第一套纤维素乙醇中型装置于2007年3月建成。预计从甘蔗渣和特种高能禾茎生产乙醇的140万加仑/年的验证装置于2007年底投运。此外，Celunol公司的工艺技术转让给了日本丸善公司，在日本由BioEthanol公司在大阪建设140万升/年纤维素乙醇装置，从建筑木料废弃物生产纤维素乙醇。Diversa公司与Celunol公司组建的Diversa-Celunol公司计划在2009年底在美国建成第一座工业化纤维素乙醇装置。 
  日本JGC公司与美国技术和项目开发公司——Arkenol公司于2006年6月底签署工艺设计、开发和合作协议，在美国加州Orange郡建设约3万立方米/年纤维素生物乙醇装置。该装置将从木质纤维素和农业废弃物生产乙醇，采用由Arkenol公司开发的工艺。工程建设于2007年初开始，将于2009年投入工业化运行。在Arkenol公司工艺中，经预处理的生物质用浓硫酸使其水解，浓硫酸将纤维素分解成己糖和戊糖，其有足够高的浓度可用于发酵。不溶性物质可从水解物中过滤出来，剩余的酸-糖溶液进入虚拟移动床色谱单元，它可分离出绝大部分的酸，并循环之。溶液中剩余的酸最终可用石灰使之沉淀为石膏除去。得到的C5-和-C6混合物可用于发酵生产乙醇。位于Irvine的JblueFire乙醇公司将运作这一装置，原料将长期来自美国一家主要的固体废物处理和处置公司，全部乙醇将按长期合同销售给国内零售商。使用该工艺的验证装置已在日本和泉运行，为日本国有的新能源和工业技术开发组织所拥有。JGC公司已与Arkenol公司签署技术转让合同，JGC公司还将在包括印度尼西亚、菲律宾和泰国在内的其他国家开发类似的项目。 
  从果皮生产乙醇也在美国加快启动之中。虽然柑橘皮富含果胶、纤维素和半纤维多糖，但这类废料加工成本相对较高，现仍用作低价值的牲畜饲料。美国位于佛罗里达州Winter Haven 的ARS柑橘和亚热带产品实验室与其合作伙伴可再生醇类公司联合研发了一种替代过程，采用酶催化将这类残渣转化成糖类，糖类再发酵生成乙醇。合作于2004年开始，研究人员己通过削减所需的酶用量使乙醇生产成本得以降低。据研究组评估，该过程通过从果皮同时回收柠檬烯而使该废物的价值提高了一倍。生产燃料级乙醇的1万加仑/年的中型装置于2006年下半年投运。仅佛罗里达州，柑橘工业每年产生约500万吨柑橘皮废物，可望生产多达6000万加仑的纤维素乙醇。 
  美国乙醇工厂开发商Xethanol公司于2006年12月中旬宣布，组建合资企业在佛罗里达州建设工厂，计划利用废弃柑橘皮为原材料生产乙醇。该合资企业将在佛罗里达州柑橘生产区Bartow建设中型工厂生产多达5万加仑的乙醇，并将使生产量进一步提高至超过50万加仑/年。生产于2007年第二季度开始。Xethanol公司在佛罗里达州合资的乙醇工厂将通过可再生的废弃原料生产乙醇，该成果是该公司与美国农业部持续工作2年的技术结晶。佛罗里达州拥有超过35个主要的柑橘生产商，收集废弃的柑橘皮可望转化生产超过8000万加仑/年的乙醇。 
  美国FPL集团的子公司FPL能源公司于2007年7月下旬宣布，与位于美国佛罗里达州Boca Raton的柑橘能源公司签署协议，开发第一套由柑橘皮制取乙醇的商业化规模装置。这套纤维素乙醇装置将由FPL能源公司拥有和运营，预计每年生产400万加仑乙醇。装置位于佛罗里达州柑橘加工商的所在地。该项目开发的燃料乙醇，采用柑橘废弃物和其他生物质，可使对环境的影响减小到最少，并使成本下降。据称，从柑橘皮制取乙醇可望使佛罗里达州每年生产超过6000万加仑燃料，这将替代佛罗里达州汽油年消费量约1%。