紫江新材料：研发先行 专注于铝塑膜国产化

紫江新材料：研发先行 专注于铝塑膜国产化
来源：高工锂电网
·摘要·铝塑膜是一个小众而专业的产品，有着极高的品质稳定性要求，为了使铝塑膜项目迅速产业化，紫江于2012年将铝塑膜项目从紫江彩印剥离出来筹建上海紫江新材料科技有限公司，成为中国少数几家能够批量供货的铝塑膜企业之一。
　　·《高工锂电》9月刊 文|本刊记者 游保平·铝塑膜是软包装锂电池的封装材料，是目前锂电池材料领域技术难度最高的环节之一。近年来随着软包锂电池市场的快速发展，铝塑膜的需求量也在同比例增长。

　　据高工锂电产业研究所(GBII)统计，2013年全球锂电池铝塑膜需求量约7300万平米，市场规模约25-30亿元；2013年中国锂电池铝塑膜的需求量约3650万平米，同比增长40%，市场规模约15亿元左右，同比增长30%。

　　鉴于铝塑膜存在高技术壁垒，历年来，中国的铝塑膜市场被DNP和昭和电工等日本厂商独占，DNP和昭和电工基本形成寡头垄断，目前两家公司市场占有率近90%。国内软包电池企业由于面临成本压力，一直在呼吁推进铝塑膜的国产化，实际上铝塑膜也成为了软包锂电池所有原材料中最后国产化的重要原材料。

　　在此背景下，上海紫江新材料科技有限公司(下称“紫江”)经过十余年坚持不懈的研发，成为中国市场首家批量生产、销售铝塑膜产品的厂家，其产品得到国内外一线锂电池企业的认证和批量使用。

　　十年磨一剑

随着数码科技的进步和高速发展，紫江意识到为消费电子进行配套的产品将会有广阔的市场空间，其中锂电池铝塑膜就是与紫江产品类别最接近的一个材料。基于在印刷复合膜领域多年的技术积累，上海紫江彩印包装有限公司(下称“紫江彩印”)于2004年开始，集中公司最优秀的技术和研发资源立项进行锂电池铝塑膜的开发。

　　“铝塑膜研发团队在初期其实也没意识到铝塑膜产品的难度到底有多大，因为铝塑膜的结构与软包装类复合膜相似。”紫江新材料科技有限公司副总经理贺爱忠告诉《高工锂电》，随着研究的不断深入，这才发现要成功开发铝塑膜是一件几乎不可能完成的任务。

紫江新材料科技有限公司副总经理 贺爱忠

　　贺爱忠认为，基于传统的软包装工艺技术制造的铝塑膜，性能指标无法达到基本的专业测试要求；其次，要达到铝塑膜耐氢氟酸腐蚀等性能是最大的技术难点；再者，锂电客户对产品的外观品质要求远远高于传统包装产品，外观品质不良也会制约国产铝塑膜的使用。

　　锂电池市场的巨大需求让紫江新材料看到铝塑膜国产化替代的前景。但是，一项新技术从无到有的攻关过程也让贺爱忠和他的技术团队接受层层挑战。

　　紫江在铝塑膜开发过程中，遇到过原材料资源瓶颈、缺乏与自主研发工艺配套的设备、测试仪器不全无法验证工艺改进等一系列问题，但是项目团队顶着巨大的压力前行。目前紫江铝塑膜性能指标完全达到日本同行水准，在部分安全性能指标方面，如耐腐蚀理化性能针对中国市场的特性，进行了特别强化，使电芯安全性及寿命得到提高。

　　铝塑膜是一个小众而专业的产品，有着极高的品质稳定性要求，为了使铝塑膜项目迅速产业化，紫江于2012年将铝塑膜项目从紫江彩印剥离出来筹建上海紫江新材料科技有限公司，成为中国少数几家能够批量供货的铝塑膜企业之一。

　　市场拓展

国产铝塑膜产品要得到市场认可，实现高市场占有率需要突破很多障碍。

　　“产品性能、品质稳定性和性价比是紫江新材料着重解决的三大关键环节。”贺爱忠认为，国产铝塑膜要实现突围，打破日本垄断就必须在产品性能、品质稳定性和性价比上下功夫。

　　首先是产品性能。日本产品历来以性能优越、品质稳定性好行销全球，锂电池铝塑膜同样如此。国产铝塑膜要实现进口替代，产品性能必须以日本产品为标杆，因为锂电池是涉及到安全的特殊产品。

　　贺爱忠认为，任何以牺牲性能指标走低价路线的定位都是不被市场所接受的，这也是紫江为何在前期不急于进行市场推广，而是选择潜心改进铝塑膜性能的原因。贺爱忠向记者透露，目前紫江铝塑膜在耐电解液腐蚀、热封稳定性等关键指标达到日本同行水平，尤其在耐电解液方面做了特别强化，极限耐久性测试还要比进口同类铝塑膜高35%以上。

　　其次是品质稳定性。在贺爱忠看来，紫江与ATL、三星、万马等客户合作的十年间，充分感受到锂电企业对于铝塑膜品质稳定性的高要求。ATL和三星在对紫江多次的审核中提出了众多严苛的整改项，铝塑膜生产企业只有按照一线锂电企业的品质管理要求整改，才能符合其品质管理要求，国产铝塑膜才有可能进入到一线品牌企业的供应链。贺爱忠介绍，紫江在2014年花巨资启动TPM精益生产，就是借助内外部的改善持续推进铝塑膜的品质稳定性。

　　最后是性价比。国产铝塑膜进口替代的突破在于性价比优势，在同等的质量水准下，较短的交货周期、快速的交货反应和技术服务，会凸显国产铝塑膜的性价比优势，贺爱忠告诉《高工锂电》，紫江在2013年启用了全新的ERP系统，同时着手条码管理系统，将铝塑膜的生产管理系统进一步优化，与客户的供应链更好对接。

　　研发先行

江铝塑膜能够获得市场认可基于紫江团队对于该项目的成功研发，据了解，2004年至今的十年间，紫江在铝塑膜研发上的投入总计8750万元。铝塑膜研发十年间，形成了6项专利技术，项目先后被列入区、市级重大技术攻关项目。

　　“紫江铝塑膜目前已形成较为齐全的产品线。”贺爱忠向记者介绍，其中适用于消费电子、小动力领域的产品有A88、B113型，适用于汽车动力领域的产品有C152、D123型，消费电子领域的特殊黑色铝塑膜处于后期研发阶段。

　　2014年，国家针对新能源 汽车的发展出台了诸多鼓励政策，这些政策的落地必然会促使锂电企业加大对动力电池的投入，采用软包装工艺路线的锂电企业对动力电池铝塑膜提出了一些新的要求，紫江正积极与一线锂电企业开发全新结构的产品。

　　“紫江铝塑膜已经广泛应用于数码、动力、储能等多个锂电池领域。”贺爱忠介绍，目前紫江仍在研发进一步提升效率的工艺路线，目的是提升铝塑膜生产的整体效率，降低成本，使产品更具性价比优势。

　　“紫江在铝塑膜市场多年的探索研究，深深地知道，持续的研发能力是企业立足市场的根本之道。”贺爱忠认为，企业想要在市场上占据先机，在产品的研发上必须走在更前面。