东吴计算机：【用友调研】BIP制造领域车间参观调研纪要

东吴计算机：用友调研BIP制造领域车间参观调研纪要20210717

摘要：

1.用友数字化协同后信息准确，节省成本。节省人员、整合收发存信息准确性、账目准确性提高18%，现在账目准确性95%以上。整体效率提升68%、人工节省30万，数据透明以后，仓储场地面积节约23%，单零件单次采购效率整体提升68%；

2.对用友的使用体验评价非常高:1)前期，主要基于业务而不是自家产品，对业务理解深刻、梳理清晰。2）中期，积极配合，推动项目进展。3）后期服务质量高，售后服务响应快。

3.多家竞争选择用友，因为用友对业务的深刻更加理解。找了5家投标，比如SAP、用友、鼎捷、另外一家德国企业。供应商对于业务的理解非常重要，关键是如何帮助企业提升改善业务、提升效率。用友的团队对业务流程的理解很深，这与他们持续在制造业做ERP有关。

4.智能制造 占到用友营收1/4，制造客户数占总客户数量到60%。制造方面具体场景设备管理（维修、维护等）、信息回溯、质量管理、设备连接；软件功能一些功能会保留，逐渐移动端替代PC端。

交流背景：公司是上市公司新朋股份 和上汽子公司共同投资的，负责人主要介绍了用友在其生产制造、业务管理方面的赋能。

公司介绍：

工厂：3个工厂（实际4家，但扬州工厂是新朋股份的全资子公司）上海

长沙 宁波。

客户：上汽大众，所有车型都覆盖到了，特斯拉 也是客户。

生产设备：主要从生产设备是机器人 自动化生产线。冲压线是德国的高速冲压线，全中国除了主机厂是最好的，总造价投资3.8亿。机器用的国外的，但是其实国产的足够了，折旧很大。

产值情况：产值累计提升，2020年收入26.6亿，2018年利润比较高，但是2019、2020年利润缩减。

与用友合作梳理：与用有合作比较早， 17年前期是ERP财务，合作的有MES PLM，我们交流的比较多。合作过程中对用友有三点感受：

1）用友对业务流程调研。企业要对流程重塑，如果原来流程就冗余你再信息化就更繁重。2）用友积极配合。8个月就把MES上线，凭的是大家相互协作，最长经历了4天3夜。我们把过程中各个节点不断优化修正，7月1日上线。我们过程中碰到很多问题，用友都会自主的帮我们解决。

3）后期服务质量高。我们上MES是基于NC，都能很快响应，我们现在跟用友每年都有服务协议。从2020年上线项目后，没有新的项目，但是有项目优化、修复、服务，用友响应度还是非常高的。上个月和特斯拉接口有问题，周六周日给了我24小时8*3的值班图，让我们还是非常放心的。

与用友合作的是MES PLM ERP项目：汽车 工业链很长。我们库存很低，产品库存只有4-5小时，原材料库存小于24小时。由于客户和供应商点对点采购要求比较高，对于精准传达和物料传递要求比较高，信息传达度和及时度要求很高。原来4个人跟单，现在只有一个人。

盘点库存节约85%；

订单确认提升50%；

到货签收提升46%；

单零件单次采购效率整体提升68%；

MES PLM ERP具体内容：

供应商协同（采购协同）

供货信息直达、质量管控、信息数据传递、在线订单

原先：需要4个人，邮件发出-反复确认-签收繁琐；数据不透明，不敢少订货；质保书一旦出现问题，没办法追溯。

现在：传递给供应商，供应商负责人手机邮箱收到信息，发出以后我们可以现在订单在哪里；质量追溯；货订单：客户报备直接传递给供应商，让他DCR分析报告，做供给报告，便于系统更新；

好处：节省人员、整合收发存信息准确性、账目准确性提高18%，现在账目准确性95%以上。前端可视化。整体效率提升68%；

最直观：人工节省30万，库存周转率，数据透明，场地面积节约23%（仓储面积）。

便捷供应商：货款周期、优质供应商

总结：生产制造环节表现在人机、调法、策略，信息化业务改善。

用友外包工业务：

背景：2018年开始有30%外包工，现在比例更高35%。外包工供应商（16-17家帮招人）

原先：入职麻烦，填信息等半天时间

现在：外包工入职前的基本信息录入，信息传递给员工，入职前填好，现场考试；

好处：节省入职培训、信息登陆花费的时间；前移以后，入职之前发生，辅料都能在入职当天准备好；16小时现场培训，可以变为线上培训。目前节省了很多业务改善。

制造方面的其他体现：设备管理、IOT、设备建造

为了业务数据更加透明、便于做可视化展现，业务分析。整个过程用友不单是听我们的需求去开发，更多站在业务的角度给予指导，如何更加合适、切合实际，用友给我们很多经验。

标准化生产制造数据管理，作用服务于生产制造过程的数据指标。期间投入最为多得是：采集标准、采集样本要求、采集手段，这件事件花费很多时间。

数据赋能意义：主要把数据清晰准确有效的渠道采集，有了数据以后做指标、监控、提醒。

做移动端原因：

现场作业分工明确，质量只负责质量，质量检验员只看他负责的就好。

PC端存在问题：PC端操作滞后、没办法一直在电脑前；节点多，页面老旧、表单页面。

移动端：随着数字化向底层推广以外，移动端简单的可视化，清晰明了，就像老人机一样。

结论：和现场贴合实际全部用移动端代替PC端。软件的一些功能还要继续使用，移动端开始从语音、数字化、设备连接方面，产线实际还是很复杂的。

关于大屏：

我们工厂现场覆盖面比较广，很多数据，我们没做很多现场大屏展示，现场布置比较少，业务上面的工程师人员会看。

原因：员工实际关注自己的业务，办公室的人分析指标、如超标情况等。数据最终还是横向、纵向数据，给业务部门进行指标的输出。

框架：

底层边缘IOT（伙伴供应商来实施）、业务操作（涉及应用端系统、移动端服务）、上边可视化界面、前端（KPI指标通过边缘自动半自动采集），这些指标通过可视化界面，更友好展现。

提问：我们系统所有都是自己开发的吗？

边缘计算是生态，因为设备有协议有采集链，市面有很多生态伙伴，我们现在生态基本对接客户90%的设备。

提问：底层是自己做的吗？

底层是，边缘计算是用来采集数据的，数据采集之后就是我们的。

看法：不可能一家公司都能做到，边缘计算的生态伙伴基本偏向自动化的公司在做，他们数据积累多，专业的事情交给专业的人，我们只要数据采集上来就可以。

收货环节

原先：2.5个人，供应商单、产品做出来以后入库操作。盘点工作量大。

现在：只要1个人（原来3-4个人）。盘点加快，在目前大数据 ，希望所有产品、供应商产品都清晰的供给段。物料转移、入库、检验、发货都可以展现。

数据：业务赋能，举例：每一个产车工工时负荷率，标准化实际做了多少

有效作业时间是多少，8个小时之内其实应该要完成多少。越来越数字化以后，人也会越来越少偷懒，也倡导85%的有效劳动负荷率。

信息直连：

发货环节、采购订单节省时间

原先：手工输入

现在：系统自动创建，API值

现场生产的案例：不要花哨、像老人家按钮设置、操作，查看订单、报工、返工返修、生产线安装，集成在PTA上边。

维修报工：

原先：原先现场大的屏幕，IOT停机、设备没报停、产品质量有问题也可以报停，依靠车间大屏幕亮红灯报警，现在取消。员工不可能屏幕下。

现在：现在企业微信直接推送，传送到个人。手机企业微信去做，做数据报工，生产线停机，提醒维修，接单以后填单，申请零件通知到仓库。

设备综合管理：如预防性维修、保养等，目的是为了减少停机。

如何停机率降下来，需要关注指标：平均修复时间、同一故障维修间隔时间、这些数据进一步下降。

最根本的是：企业业务、运营管理过程中的数据标准化，具体我们做设备树状书-部件-对应备件-可能出现故障-故障统一名称。有效的使用数据。上信息化之前我们先做上边数据标准化。数据分析的时候保持一致。

原先：没有数字化去实施，大家叫法不一致，人工数据筛选、数据过滤。

现在：今后大家说法一样，可以分析同一个故障故障时修复时间更短等问题。没有数字化难以实施。底端到可视化交互端做了很多工作。

质量管理：质量最关键的是缺陷元器件管理。

检查数据内容、标准是什么，每一个产品刚上线，产品检验员，不是每个人都能对的出来，标准化的对照书放在手机APP。

移动端APP好处：问题拍照上传、拖拉式选择谁来处理、问题发出去形成问题单、系统回复。过程中设置指标缺陷率要低于多少。

看法：质量问题也是业务最终管理环节，前期对于缺陷等大家要统一，基础数据花了很多时间。这才是用友给我们指导的方向，关键还是用友对于业务给多少支持，不是代码。

追溯：对于追溯要求非常高，一环一环追踪，原材料、检验、生产时间等。

设备联盟（用友的伙伴来做）：不同于信息化，我们是先购置设备，由于通信协议、存储容量、硬件缺陷等原因，只有232、485接口，我们不可能花很大代价改造。因此数据实现度不是100%，我们只要关键指标数据沉淀下来，对于焊接来说，最重要的就是焊接时间、电流、焊接压力等重要指标数据沉淀。

真正赋能产品：用于设备CMK分析，看到设备稳定性怎么样，今后重点关注哪些设备。

对于大型企业行业know how，我们看着简单，实际底层大量的工作，如何采集数据等。

提问：Mes占营收多少？智能制造占多少？

没有单独算，是整个很少的一个点。智能制造占到1/4，制造客户数占总客户数量到60%。

设备连接数据应用都是工业互联网 。后边涉及IOT，供应商，都是BIP新的产品。

为什么不选择其他竞品？

找了5家，比如SAP、用友、鼎捷、一家德国人做的（直接回复没有办法实现、不会做二次开发。）

选用友原因：用友更多谈业务、而不是他们的产品。我们也不会基于哪些客户去做二次开发。打动我们的是他们的业务，不是他们的产品。很多其他供应商直接介绍他们的产品，把用在其他地方的应用场景介绍给我们，但基于我们自己要做什么东西，他们却一笔带过。用友他们介绍了我们的应用场景，如何去实现，这一点是比较贴合我们的需求。17年和用友合作的时候，我们心里也没有底，当时只知道用友做ERP，在实施过程中发现，用友对于业务很了解。因为制造业的分类很细，三十多个分类下面还有很多分支。所以供应商对于业务的理解非常重要，而不是说单纯的敲代码，关键是如何帮助企业提升改善业务、提升效率。用友的团队对业务流程的理解特别了解。

是因为他们以前给制造业做ERP所以对业务很了解吗？

可以这么理解。但第二方面，他们对这方面的人工储备应该是总部派来的，一方面总部给我们很大的重视，另一方面，他们对这个行业有沉淀基础，以前实施的多了以后，对于现场的业务理解就会很深入。

我们算大客户吗？我们的体量大概是多少（和用友有关的）？

大几百万，还没到千万。用友不做硬件，也不卖硬件。

是买断制的吗？

BIP没有买断制，分为私有和公有，我们是私有，加上订阅部分，每年缴纳。这里有一次性的费用，每年交订阅费。每年订阅费占比一般是5%、8%、10%都有，每个产品不同。

每年我们有没有一个稳定的投入，投入到ERP、mes这里面？

之前几年都有。但不一定是投入到用友，我们在有些板块上面也会找其他厂商来做，因为用友也不是其他的办公自动化都去做，比如OA。

那么拥有提供的整套的系统里，产品占多少，定制化占多少？

我们比较特例一些。我们定制化占比50%，但这也是基于产品去做定制化。这个50%是基于业务，就是功能节点。

我们选择工业互联网模块的时候，会不会因为我们已经选择某家的ERP所以更倾向于使用他们的家的产品？

不一定。因为现在API做的很成熟，兼容性接口都做的很成熟。不会说因为使用了ERP所以就要使用你的别的产品。其实最重要的还是对业务的理解。

机器人考虑国产的？

新松考虑过，有谈过。做的还不错。上海有一家，新世达。目前已经有这么多设备了，你还要换的品牌，还要换配件，设备供共用性大。

金蝶是否有布局工业互联网？

金蝶mes也有，但没有比较过。有几家计算机电厂用的是金蝶，原来是用的他的ERP，后来用的他的mes。其实最重要的是考虑到业务蓝图及报价是不是有竞争力。mes在中国是最难做的，并且制造里也是最难做的，mes的个性化要求特别高，这不是做几个客户就能具备能力的。并且mes交互中标准化比例没有很高，一个一个项目去交织很痛苦的，所以德国人的方法是制作标准化部分，非标准的部分就不要了。Mes上很多厂商都有一些自己的需求，这个需求有两种处理方法：1.这个需求原本没有覆盖，但确实是行业通用的，就把它通用化。2.他的非标需求对我们的通用化改动有多大，从而做一些改变。

从2018年19年开始，我们也是在发展其他的一些业务，除了现在加工制造一块，还在往开发设计这一块发展。

所以现在想跳出企业来要服务产业，对来做一些上下游的装备？

对。因为车子其实在不断的在更新迭代，虽然有些产线可能是小的改造，但是如果新增一些业务，目前产线没有办法覆盖产能的情况，还要增加很多新产线，这一块是原本我们做外包的，加起来有700台机器，这种新外包给我们带来很多经费，在这一个基础上，我们自己线上的一些案例要去实施，慢慢的组建一些团队就是想对这一块进行自营。虽然现在还只是做产品加工制造这一块，慢慢的还是想往产业链这一块发展，无论横向还是纵向。

我们现在最大的问题是迫于成本的压力，具体数字不能说，但同样一个业务，2011年到现在目前为止（10年），其实我们的客户发包的单价已经腰斩。整车越来越便宜。这除了自身原因以外，其实很大一部分是来自于下游供应商，也就是说是从原材料开始，比如钢材铝材原材料，然后涉及到制造加工，都在层层往下进行压缩。最夸张的是现在我们是有些加工地，基本上是之前的三分之一，这给企业带来很大的压力。尤其是今年上半年感触非常深，因为上半年上汽大众原本的产量计划是原先发包产量的70%，又在这个基础上今年上半年只完成了50%。所以产量不断的在往下递减。

这和芯片 短缺有关系吗？

有很大关系。上半年芯片短缺给汽车市场造成了很大的压力，但这只是一方面原因。另一方面是销量，市场不认可，主要是传统车。新能源车 ，例如特斯拉，从去年年底已经开始逐渐发力，但上半年也受到一些影响，比如对于政府数据这一部分的问题，这过程当中也是有过2-3次的停产。

陈述：

今天主要围绕用友做的一些信息化建设，尤其是在企业生产制造和业务管理过程当中给我们做了哪些服务，包括像在生产制造中提升了哪些生产效率，以及在业务管理过程有多少的业务应用。

企业介绍：赛克利其实它是上市集团的一家全资子公司，上个月已经被华域车身合并了。实际上我们有4家子公司，但是从新能源的角度来说，有三家制造基地，上海长沙宁波，产能规模都差不多。上汽大众我们基本所有的车型都覆盖到了，包括后面的新能源车，实际上上汽大众一共有6款新能源车，截止到目前为止它只发布了2款：ID4、ID6，后面还有有ID3，包括后面还有一些奥迪的新能源。这是我们主要的生产，涉及到一些自动化生产线。关于机器人，加起来大概有670台左右。右下角的那条冲压线，是全中国除了主机厂以外最好的一条，总造价3.8个亿。最开始造这条线是在2013年，总投资3.8个亿，车子上所有的能看到的金属线都可以通过这条线制造，因为吨位够大。我们产值基本上是在累计提升，但是如果再把加工费放进去，再把利润放进去呢，其实还是有些惨不忍睹。在2018年，利润还是比较高的，但是在2019年2020年甚至现在在慢慢的缩紧。截止到第一季度的时候，我们的人员1000人不到。但在2015年的时候，我们一共有2700多人。因为当时生产线上都是靠人力，后面慢慢进行了机器替代。前后包括机器人投资等，花了7个多亿。今年比较敏感，客户的销量一直不稳定，有的时候可能需要120人，到了下个月可能只要40个人，所以现在很多企业以什么是小时工的形式进行，会导致很大的质量问题。同时，这导致招工难，大家要人的时候都要一起要人，不需要人的时候